Процесс производства ПЭТ-стаканчиков
Процесс производства ПЭТ-стаканов
Полиэтилентерефталат (ПЭТ) — прочный, лёгкий и легко перерабатываемый пластиковый полимер, широко используемый для упаковки. Производство ПЭТ-стаканчиков в основном включает в себя процесс, называемый Инжекционно-выдувное формование (ИСБМ), что является эффективным и обеспечивает получение высококачественного, однородного продукта.
Ниже приведено пошаговое описание стандартного производственного процесса:
1. Сырье: ПЭТ-смола
Процесс начинается с сырого ПЭТ в виде небольших пластиковых гранул или пеллет, известных как ПЭТ-смола. Обычно они поставляются в больших мешках или насыпью в силосах. Для некоторых применений требуется процент переработанный ПЭТ (рПЭТ) хлопья смешиваются с первичной смолой для повышения устойчивости.
2. Сушка
ПЭТ-смола гигроскопична, то есть впитывает влагу из воздуха. Эту влагу необходимо удалить перед переработкой, так как она может привести к деградации и снижению прочности конечного продукта. Гранулы подаются в бункерная сушилка где их нагревают до определенной температуры, чтобы гарантировать их полную сухость.
3. Литье под давлением: создание заготовки
Высушенные гранулы ПЭТ подаются в машина для литья под давлением.
Гранулы нагреваются до точной температуры (около 280°C / 536°F), пока они не расплавятся, превратившись в вязкую жидкость.
Затем расплавленный ПЭТ под высоким давлением впрыскивается в многополостную форму. Эта форма формирует из материала предмет, похожий на пробирку, с готовой резьбой на горлышке (части, которая будет удерживать крышку). Это называется преформа.
Преформы быстро охлаждаются и извлекаются из формы. Теперь они готовы к этапу выдувного формования. Преформы также могут производиться на отдельном предприятии и поставляться производителям стаканчиков.
4. Разогрев
Холодные заготовки транспортируются через разогреть духовку на вращающейся карусели. Инфракрасные нагреватели равномерно нагревают преформы до определённого диапазона температур (обычно 95–110 °C / 203–230 °F), делая ПЭТ мягким и эластичным, но не расплавленным. Корпус нагревается, а горлышко остаётся холодным и жёстким, сохраняя форму резьбы.
5. Формование с раздувом и вытяжкой: формирование чашки
Это основной этап, на котором заготовка преобразуется в окончательную форму чашки.
Нагретая заготовка механически помещается в охлажденная полая форма имеющая точную форму и размеры желаемой чашки.
А растягивающийся стержень опускается в заготовку, механически растягивая ее в продольном направлении до дна формы.
Одновременно в преформу подается воздух под высоким давлением (около 25–40 бар). Это давление выталкивает мягкий ПЭТ к стенкам холодной формы, растягивая его в радиальном направлении и копируя его точную форму, включая любые заданные текстуры и узоры.
Сочетание механического растяжения и давления воздуха обеспечивает превосходное распределение материала, в результате чего получается прочная, легкая и прозрачная чашка.
6. Охлаждение и выброс
Холодная форма быстро охлаждает только что сформированный ПЭТ-стаканчик, застывая. Затем форма открывается, и готовый стаканчик выбрасывается на конвейер.
7. Отделка и отделка (по желанию)
Излишки пластика, обычно вокруг основания (область, где нужно защипнуть), автоматически обрезаются. Затем чашки проверяются на наличие дефектов.
8. Контроль качества и упаковка
Автоматизированные системы технического зрения: Камеры и датчики проверяют каждую чашку на наличие дефектов, таких как деформация, изменение цвета или неравномерность толщины стенок.
Испытание на герметичность (если применимо): Некоторые чашки могут подвергаться испытаниям под давлением для обеспечения целостности.
После прохождения проверки стаканчики автоматически укладываются в стопки, подсчитываются и упаковываются в картонные коробки или упаковываются в термоусадочную пленку на поддоны для отправки.
